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于今年7月15日点火开炉的宝钢新疆八一钢铁有限公司氧气高炉，目前第一阶段工业实验取得突破性进展，鼓风氧含量达到35%，标志着八钢突破了全球传统高炉富氧极限。
氧气高炉工艺使用纯氧气代替热鼓风，与传统高炉相比，二氧化碳排放量明显降低，生产效率大幅提升。目前改造后氧气高炉可减少碳排放40%以上，产能提升40%左右。在实现高富氧冶炼的同时，还攻克了炉温不均衡的技术难关。氧气高炉的改造应用是八钢公司推动供给侧结构性改革的一个缩影。
八钢氧气高炉开炉以来，针对传统高炉的富氧极限技术瓶颈，八钢技术团队在集团各部门的协同指导下，开展了一系列的技术创新和攻关，不断突破和刷新传统高炉的富氧极限，圆满完成了2020年氧气高炉一阶段35%鼓风氧含量攻关目标，在此期间还开展了高喷煤比攻关，高炉煤比突破200kg/t，日喷煤比最高达230kg/t，均突破了传统同类型高炉的喷煤极限。
八钢氧气高炉实验平台氧气高炉炉长田宝山介绍，“随着氧含量的提高，才具备煤气的循环，实现碳减排，咱们第一阶段35%的鼓风氧含量目标已经完成了，这也是目前全球最高的一个富氧极限。氧气高炉的煤气能够脱碳以后再循环减排在50%以上，对炼铁工艺来讲是一个巨大的突破。”
据悉，接下来，氧气高炉将向着二期实现 50%的富氧冶炼目标进军，最终实现全氧冶炼目标，并将积极策划推进富氢冶炼。
7月15日，我国首个氧气高炉在宝钢新疆八一钢铁有限公司点火开炉，标志着我国低碳冶金工艺走出实验室，开始进入工业化试验阶段。
这座氧气高炉是在八钢原有430立方米传统高炉基础上改建而来，以自主创新的纯氧冶炼技术研究为核心，力争打造成为我国首个面向全球、开放共享的工业级别低碳冶金创新基地。
宝钢新疆八一钢铁公司建成的氧气高炉是世界首个进入工业化试验的氧气高炉。这一高炉点火开炉后，将完成出渣铁、提炉温、降硅含量等常规工序操作。在此过程中，技术人员将按计划进行不同氧气配比、不同物料配比的低碳冶金工业试验，真正开启了世界低碳高氧冶金的工业化生产之路。
八钢氧气高炉工业试验共分两个阶段。第一阶段计划用3~4个月，突破传统高炉的富氧极限，实现35%高富氧冶炼目标。第二阶段将引入脱除二氧化碳技术，用3~4个月时间打通煤气循环工艺流程，实现50%的超高富氧。
来源：今日八钢、中国冶金报社
编辑：杨珊山
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